[Özet] Isıl işlem 30 soru ve cevap

Söndürme yöntemi:

1. Tek sıvı söndürme - bir söndürme ortamında soğutma işlemi, tek sıvı söndürme mikroyapı gerilimi ve termal gerilim nispeten büyüktür, söndürme deformasyonu büyüktür.

2. Çift sıvı söndürme - amaç: 650°C~Ms arasında hızlı soğutma, böylece V>Vc, doku stresini azaltmak için Ms'nin altına yavaşça soğutulur. Karbon çeliği: yağdan önce su. Alaşımlı çelik: havadan önce yağ.

3. Kesirli söndürme - iş parçası çıkarılır ve belirli bir sıcaklıkta kalır, böylece iş parçasının iç ve dış sıcaklığı tutarlı olur ve ardından havayla soğutma işlemi yapılır.Kesirli söndürme, hava soğutmadaki M faz dönüşümüdür ve iç gerilim küçüktür.

4. İzotermal söndürme - beynit sıcaklık bölgesinde izotermal olarak meydana gelen beynit dönüşümünü, azaltılmış iç gerilim ve küçük deformasyonla ifade eder. Söndürme yöntemi seçimi ilkesi, yalnızca performans gereksinimlerini karşılamamalı, aynı zamanda söndürme stresini de azaltmalıdır. deformasyonun söndürülmesini ve çatlamayı önlemek mümkündür.

Kimyasal meteorolojik biriktirme esas olarak CVD yöntemidir.Kaplama malzemesi elemanlarını içeren reaksiyon ortamı daha düşük bir sıcaklıkta buharlaştırılır ve daha sonra yüksek sıcaklıkta kimyasal reaksiyon üretmek üzere iş parçası yüzeyine temas etmek üzere yüksek sıcaklıkta bir reaksiyon odasına gönderilir.Alaşım veya metal ve bunların bileşikleri çökeltilir ve kaplama oluşturmak üzere iş parçası yüzeyinde biriktirilir.

CVD yönteminin temel özellikleri:

1. Çeşitli kristal veya amorf inorganik film malzemelerini biriktirebilir.

2. Yüksek saflıkta ve güçlü kolektif bağlama kuvveti.

3. Az sayıda gözenek içeren yoğun tortul tabaka.

4. İyi bir tekdüzelik, basit ekipman ve süreç.

5. Yüksek reaksiyon sıcaklığı.

Uygulama: Demir ve çelik, sert alaşım, demir dışı metal ve inorganik metal olmayan, özellikle yalıtkan film, yarı iletken film, iletken ve süper iletken film ve korozyona dayanıklı film gibi malzemelerin yüzeyinde çeşitli filmler hazırlamak.

Fiziksel ve meteorolojik biriktirme: PVD yöntemi olarak bilinen, gaz halindeki maddelerin doğrudan iş parçası yüzeyinde katı filmler halinde biriktirildiği bir işlem. Vakumlu buharlaştırma, püskürtme ve iyon kaplama olmak üzere üç temel yöntem vardır. Uygulama: aşınmaya dayanıklı kaplama, ısı dayanıklı kaplama, korozyona dayanıklı kaplama, yağlayıcı kaplama, fonksiyonel kaplama dekoratif kaplama.

Mikroskobik: Mikroskobik elektron mikroskobu altında gözlemlenen, yorulma bantları veya yorulma çizgileri olarak bilinen şerit desenleri. Yorgunluk şeridinin sünek ve kırılgan iki türü vardır, yorulma şeridinin belirli bir aralığı vardır, belirli koşullar altında, her şerit bir gerilim döngüsüne karşılık gelir.

Makroskobik: Çoğu durumda, çıplak gözle görülebilen makroskobik deformasyon olmadan kırılgan kırılma özelliklerine sahiptir.Tipik yorulma kırılması, çatlak kaynak bölgesi, çatlak yayılma bölgesi ve nihai geçici kırılma bölgesinden oluşur. Yorgunluk kaynağı alanı daha az düzdür, bazen parlak aynadır, çatlak yayılma alanı plaj veya kabuk desenlidir, eşit olmayan aralıklarla yorulma kaynaklarının bazıları paraleldir dairenin merkezinin yayları. Geçici kırılma bölgesinin mikroskobik morfolojisi, malzemenin karakteristik yük modu ve boyutu ile belirlenir ve çukur veya yarı ayrışma, ayrışma tanecikler arası kırılma veya karışık şekil olabilir.

1. çatlama: ısıtma sıcaklığı çok yüksek ve sıcaklık eşit değil; Söndürme ortamı ve sıcaklığının yanlış seçimi; Temperleme zamanında ve yetersiz değil; Malzemenin yüksek sertleşebilirliği, bileşen ayrımı, kusurları ve aşırı katılımı var; Parçalar düzgün değil tasarlandı.

2. Düzensiz yüzey sertliği: makul olmayan indüksiyon yapısı; Düzensiz ısıtma; Düzensiz soğutma; Zayıf malzeme organizasyonu (bantlı yapı, kısmi karbon giderme.

3. Yüzey erimesi: indüktör yapısı mantıksız; Parçalarda keskin köşeler, delikler, kötü vb. var; Isıtma süresi çok uzun ve iş parçası yüzeyinde çatlaklar var.

Örneğin W18Cr4V'yi ele alalım, neden sıradan temperlenmiş mekanik özelliklerden daha iyidir? W18Cr4V çeliği 1275°C +320°C*1 saat+540°C ila 560°C*1 saat*2 kez temperlemede ısıtılır ve söndürülür.

Sıradan temperlenmiş yüksek hız çeliğiyle karşılaştırıldığında, M2C karbürleri daha fazla çökelmiştir ve M2C, V4C ve Fe3C karbürleri daha büyük dağılıma ve daha iyi tekdüzeliğe sahiptir ve yüksek sıcaklıkta temperlenmiş yüksek hız için önemli bir mikro yapı faktörü olan yaklaşık %5 ila %7 beynit mevcuttur. Çelik performansı sıradan temperlenmiş yüksek hız çeliğinden daha iyidir.

Endotermik atmosfer, damlama atmosferi, düz gövde atmosferi, diğer kontrol edilebilir atmosferler (azot makinesi atmosferi, amonyak ayrışma atmosferi, ekzotermik atmosfer) vardır.

1. Endotermik atmosfer, yüksek sıcaklıkta katalizör yoluyla belirli bir oranda hava ile karıştırılan ham gazdır, reaksiyon esas olarak CO, H2, N2 ve eser miktarda CO2, O2 ve H2O atmosferi içerir, çünkü ısıyı absorbe etme reaksiyonuna denir, endotermik atmosfer veya RX gazı. Karbonlama ve karbonitrasyon için kullanılır.

2. Damlama atmosferinde, metanol çatlamak için doğrudan fırına yönlendirilir ve CO ve H2 içeren taşıyıcı üretilir ve daha sonra karbürleme için zengin madde eklenir; Düşük sıcaklıkta karbonitrasyon, koruma ısıtmalı parlak söndürme vb.

3. Doğal gaz ve hava gibi infiltrasyon maddesi belirli bir oranda doğrudan fırına karıştırılır, yüksek sıcaklıkta 900 ° C reaksiyon doğrudan karbürleme atmosferi oluşturur. Amonyak ayrışma gazı, taşıyıcı gaz, çelik veya demir dışı metal düşük sıcaklıkta nitrürleme için kullanılır ısıtma koruma atmosferi. Yüksek karbonlu çelik veya rulman çeliği için nitrojen bazlı atmosfer koruma etkisi iyidir. Ekzotermik atmosfer, düşük karbonlu çelik, bakırın parlak ısıl işlemi veya dövülebilir dökme demirin dekarburizasyon tavlaması için kullanılır.

Amaç: Östenitlemeden sonra beynit geçiş bölgesinde izotermal söndürme ile sünek demirin iyi mekanik özellikleri ve küçük distorsiyonu elde edilebilir. İzotermal sıcaklık: 260~300°C bainit yapısı; Üst beynit yapısı 350~400°C'de elde edilir.

Karbürleme: esas olarak iş parçasının yüzeyine karbon atomları, yüzey temperleme martensit, artık A ve karbür prosesine yönelik, merkezin amacı yüksek sertlik ve yüksek aşınma direnci ile yüzey karbon içeriğini iyileştirmektir, merkez A'ya sahiptir belirli bir mukavemet ve yüksek tokluk, böylece büyük darbe ve sürtünmeyi taşıyabilir, 20CrMnTi gibi düşük karbonlu çelik, dişli ve piston pimi yaygın olarak kullanılır.

Nitratlama: Azot atomlarının sızma yüzeyine, yüzey sertliği, aşınma direnci, yorulma mukavemeti ve korozyon direnci ve termal sertlik iyileştirmedir, yüzey nitrürdür, temperleme sorbsitin kalbi, gaz nitrürleme, sıvı nitrürleme, yaygın olarak kullanılan 38CrMoAlA , 18CrNiW.

Karbonitrasyon: Karbonitrasyon düşük sıcaklık, hızlı hız, parçaların küçük deformasyonudur. Yüzey mikro yapısı ince iğneyle temperlenmiş martensit + granüler karbon ve nitrojen bileşiği Fe3 (C, N) + biraz artık ostenittir. Yüksek aşınma direncine, yorulma mukavemetine ve basınç dayanımı ve belirli bir korozyon direncine sahiptir. Genellikle düşük ve orta karbonlu alaşımlı çelikten yapılmış ağır ve orta yük dişlilerinde kullanılır.

Nitrokarbürleme: nitrokarbürleme işlemi daha hızlıdır, yüzey sertliği nitrürlemeden biraz daha düşüktür, ancak yorulma direnci iyidir. Esas olarak küçük darbe yükü, yüksek aşınma direnci, yorulma sınırı ve küçük deformasyona sahip kalıpların işlenmesi için kullanılır. Genel çelik parçalar, örneğin karbon yapı çeliği, alaşımlı yapı çeliği, alaşımlı takım çeliği, gri dökme demir, sfero dökme demir ve toz metalurjisi gibi nitrokarbürlenebilir

1. İleri teknoloji.

2. Süreç güvenilir, makul ve uygulanabilirdir.

3. Sürecin ekonomisi.

4. Sürecin güvenliği.

5. Mekanizasyon ve otomasyon prosedürleri yüksek proses ekipmanlarını kullanmaya çalışın.

1. Soğuk ve sıcak işleme teknolojisi arasındaki bağlantı tam olarak dikkate alınmalı ve ısıl işlem prosedürünün düzenlenmesi makul olmalıdır.

2. Mümkün olduğunca yeni teknolojiyi benimseyin, ısıl işlem sürecini kısaca anlatın, üretim döngüsünü kısaltın. Parçalarda gerekli yapı ve performansı sağlamak koşuluyla farklı prosesleri veya teknolojik prosesleri birbiriyle kombine hale getirmeye çalışın.

3. Bazen ürün kalitesini artırmak ve iş parçasının ömrünü uzatmak için ısıl işlem prosesinin arttırılması gerekebilir.

1. İndüktör ile iş parçası arasındaki bağlantı mesafesi mümkün olduğu kadar yakın olmalıdır.

2. Bobinin dış duvarı tarafından ısıtılan iş parçası, bir akı mıknatısı tarafından tahrik edilmelidir.

3. Keskin etkiyi önlemek için iş parçası sensörünün keskin köşeli tasarımı.

4. Manyetik alan çizgilerinin kayma olgusundan kaçınılmalıdır.

5. Sensör tasarımı, iş parçasının ısıtıldığında dönebilmesini karşılamaya çalışmalıdır.

1. Yük türü ve boyutu, çevre koşulları ve ana arıza modları dahil olmak üzere parçaların çalışma koşullarına göre malzemeleri seçin;

2. Parçaların yapısı, şekli, boyutu ve diğer faktörleri göz önüne alındığında, iyi sertleşebilirliğe sahip malzeme, bozulma ve çatlamayı kolay söndürmek için yağda söndürme veya suda çözünür söndürme ortamı ile işlenebilir;

3.Isıl işlem sonrası malzemelerin yapısını ve özelliklerini kavrayabilecektir.Çeşitli ısıl işlem yöntemleri için geliştirilen bazı çelik kaliteleri, işlemden sonra daha iyi yapı ve özelliklere sahip olacaktır;

4. Parçaların servis performansının ve ömrünün sağlanması amacıyla ısıl işlem prosedürleri, özellikle tasarruf edilebilecek malzemeler mümkün olduğunca basitleştirilmelidir.

1. Döküm performansı.

2. Basınçlı işleme performansı.

3. İşleme performansı.

4. Kaynak performansı.

5. Isıl işlem proses performansı.

Ayrışma, adsorpsiyon, difüzyon üç adım. Segmental kontrol yönteminin uygulanması, bileşik sızma işlemi, yüksek sıcaklık difüzyonu, difüzyon sürecini hızlandırmak için yeni malzemelerin kullanımı, kimyasal sızma, fiziksel sızma; İş parçası yüzeyinin oksidasyonunu önleyin, difüzyona elverişli, Böylece üç işlem tamamen koordine edilir, iş parçası yüzeyini karbon karası işlemi oluşturacak şekilde azaltır, karbürleme işlemini hızlandırır, geçiş katmanının daha geniş ve daha yumuşak kaliteli bir sızma katmanı olmasını sağlar; Yüzeyden merkeze doğru sıra ötektoid üstü, ötektoid, hiperötektoid, ilkel ötektoid altı.